Blog

AUTOMOBIL BUDUĆNOSTI NEĆE SE SAMO SKLAPATI – ON ĆE SE I 3D PRINTATI

Od mikroskopskih lamela u kalupu automobilske gume do hiperautomobila i motorsporta. 

Automobilska industrija više od jednog stoljeća usavršava procese lijevanja, kovanja, glodanja, tokarenja i zavarivanja. Međutim, nova generacija vozila pred konstruktore postavlja potpuno drugačije zahtjeve: manju masu, bolju termalnu kontrolu, kraće razvojne cikluse, elektrifikaciju i sve kompleksnije komponente.

U takvom okruženju 3D print u autoindustriji, odnosno metalna aditivna proizvodnja (Additive Manufacturing – AM), prestaje biti tehnologija rezervirana za prototipe.

Danas se aditivno proizvode proizvodni alati, dijelovi kalupa, izmjenjivači topline, komponente pogonskih sustava i strukturni elementi vozila. U motorsportu, gdje svaki gram i svaki dan razvoja imaju vrijednost, tehnologija je otišla još dalje.

Kompanija EOS, jedan od pionira industrijske aditivne proizvodnje, razvija DMLS tehnologiju još od 1989. godine. Danas se EOS sustavi koriste za razvoj i serijsku proizvodnju metalnih i polimernih komponenti u automobilskoj, zrakoplovnoj, medicinskoj i drugim visokotehnološkim industrijama.

Za tvrtke u regiji, Tehnoprogres, kao regionalni partner njemačke tvrtke EOS, povezuje ovu tehnologiju s lokalnom industrijom – od prvog prepoznavanja aplikacije i analize poslovnog slučaja do implementacije tehnologije, edukacije i podrške.

 

Ne treba printati ono što već dobro proizvodimo

Jedna od najvećih zabluda vezanih uz metalni 3D print jest ideja da će on zamijeniti CNC obradu, lijevanje ili kovanje.

Neće – niti bi trebao.

Ako se jednostavna komponenta može ekonomično proizvesti iz komada materijala na CNC stroju, nema mnogo smisla istu geometriju prebaciti na 3D printer.

Prava vrijednost aditivne proizvodnje nastaje kada promijenimo način na koji konstruiramo komponentu.

Umjesto pitanja:

„Možemo li ovaj dio 3D printati?“

važnije pitanje glasi:

„Što bismo napravili drugačije kada više ne bismo imali ograničenja klasične proizvodnje?“

Tada postaju mogući unutarnji kanali koji prate geometriju komponente, rešetkaste i bioničke strukture, integracija više dijelova u jednu komponentu, lokalno optimiziranje materijala te geometrije koje klasičnim alatima jednostavno nisu dostupne.

Upravo se tu nalazi stvarna vrijednost tehnologije.

 

3D print u autoindustriji: od kalupa za gume do novih performansi

Jedna od manje poznatih, ali izuzetno zanimljivih primjena metalnog 3D printa nalazi se u proizvodnji automobilskih guma.

Kompleksan profil moderne gume nije samo pitanje dizajna. Svaki kanal, blok i lamela utječu na ponašanje gume na suhoj, mokroj, snježnoj ili zaleđenoj podlozi.

Posebno su zanimljive tanke lamele, odnosno sipes, koje se u kalupu koriste za formiranje finih elemenata gaznog sloja.

Kako geometrije postaju složenije, konvencionalna proizvodnja takvih elemenata postaje sve zahtjevnija. Aditivna proizvodnja omogućuje izradu kompleksnih trodimenzionalnih sipes elemenata, uključujući geometrije s podrezima koje je konvencionalnim metodama teško ili nemoguće proizvesti.

EOS upravo proizvodnju kalupa i segmenata za gume navodi kao jednu od relevantnih automobilskih tooling aplikacija metalnog 3D printa.

To proizvođaču guma otvara potpuno novu mogućnost: performanse gume mogu se razvijati kroz geometriju koju prije nije bilo moguće proizvesti.

Drugim riječima, 3D printer ovdje nije zanimljiv zato što drugačije proizvodi isti alat. Zanimljiv je zato što konstruktoru omogućuje drugačiji proizvod.

Umetak za gumu izrađen na EOS sustavu za 3D print metala

Kada alat postane pametniji od dijela koji proizvodi

Sličan princip postoji kod alata za brizganje plastike, tlačni lijev i oblikovanje limova.

Klasično izrađeni rashladni kanali uglavnom su ograničeni mogućnostima bušenja. Metalni 3D print omogućuje tzv. conformal cooling – rashladne kanale koji prate samu konturu proizvoda.

Rezultat može biti ravnomjernije odvođenje topline, kraći proizvodni ciklus, manje deformacija i duži interval između održavanja.

U EOS-ovom projektu s kompanijom Innomia optimizacija alata s konturnim hlađenjem smanjila je ciklus proizvodnje brizganih automobilskih komponenti za 17 posto, dok je interval održavanja produžen s približno dva tjedna na pet do šest tjedana.

Još značajniji signal dolazi iz Audija. U Metal 3D Printing Centru u Ingolstadtu Audi koristi EOS M 400 za proizvodnju odabranih segmenata alata za hot forming. Pojedini aditivno proizvedeni segmenti dosežu duljinu do 400 mm i masu do 120 kg.

To je važna promjena percepcije tehnologije.

Metalni 3D print više nije samo način proizvodnje komponente automobila.

Ponekad je najveća vrijednost 3D printa u tome da poboljša način na koji proizvodimo milijune konvencionalnih komponenti.

 

Formula 1: laboratorij u kojem je vrijeme skuplje od materijala

Ako postoji industrija u kojoj se vrijednost tehnologije može ekstremno brzo dokazati, onda je to motorsport.

U Formuli 1 pitanje često nije samo koliko dio košta, nego koliko brzo nova ideja može prijeći put od računala do staze.

EOS je, primjerice, surađivao sa Sauber Technologies na primjenama aditivne proizvodnje usmjerenima na aerodinamičke elemente, funkcionalne dijelove bolida i proizvodna pomagala.

Razlog je jednostavan: AM uklanja potrebu za izradom posebnog alata za svaku iteraciju. Konstruktor može promijeniti CAD model i novu varijantu poslati direktno u proizvodnju.

Motorsport istovremeno koristi još jednu ogromnu prednost tehnologije – lightweight design.

Kod Formula Student projekta Rennteam Uni Stuttgart, korištenjem EOS DMLS tehnologije masa jednog elementa ovjesa smanjena je za 35 posto, odnosno 660 grama, dok je krutost istovremeno povećana za 20 posto.

U cestovnom automobilu 660 grama možda neće zvučati revolucionarno.

Na trkaćem automobilu stotine takvih odluka čine razliku.

3D printani klip: 10 posto lakši i s hlađenjem koje prije nije bilo moguće napraviti

3D printani klipovi motora

 

Jedan od najboljih primjera za razumijevanje ove filozofije dolazi iz Porschea.

U zajedničkom razvojnom projektu Porschea, MAHLE-a i TRUMPF-a proizvedeni su metalnim 3D printom visokoperformansni aluminijski klipovi za motor Porschea 911 GT2 RS.

Nije bila riječ samo o tome da se postojeći klip proizvede novom tehnologijom.

Konstrukcija je optimizirana prema stvarnim opterećenjima, pa su aditivno proizvedeni klipovi bili približno 10 posto lakši od serijskih kovanih klipova.

Još važnije, unutar krune klipa integriran je zatvoreni rashladni kanal koji konvencionalnim postupkom nije bilo moguće proizvesti.

Manja masa i bolja termalna kontrola omogućuju veći broj okretaja i optimizaciju izgaranja. Porsche je procijenio potencijal povećanja snage za do 30 KS na već 700 KS snažnom biturbo motoru.

To savršeno ilustrira smisao aditivne proizvodnje.

Ako bismo 3D printali potpuno isti klip kakav već možemo kovati, poslovni slučaj vjerojatno ne bi bio posebno zanimljiv.

Ali kada promijenimo konstrukciju klipa upravo zato što ga možemo aditivno proizvesti – dobivamo novu razinu performansi.

 

Czinger 21C: što ako automobil dizajniramo kao da tvornica nikada nije postojala?

Možda najradikalniji primjer dolazi iz Los Angelesa.

Czinger 21C nije nastao klasičnom filozofijom razvoja automobila. Njegova arhitektura kombinira algoritamski odnosno računalno generirani dizajn, aditivnu proizvodnju i automatizirano sklapanje.

Prema podacima proizvođača, 23 posto vozila je printano, dok struktura šasije ima masu od samo 276 lb, odnosno približno 125 kg.

Posebno su karakteristični organski oblikovani strukturni čvorovi koji izgledaju gotovo kao strukture nastale u prirodi.

I to nije slučajnost.

Kada algoritmu zadamo opterećenja, mjesta prihvata, raspoloživi prostor i sigurnosne faktore, računalo ne razmišlja kao čovjek koji je desetljećima naučen konstruirati dio koji mora biti glodan, lijevan ili zavaren.

Rezultat često izgleda neobično.

Problem je što takve geometrije zatim treba proizvesti.

Tu se generativni dizajn i metalni 3D print prirodno susreću.

Czinger zato predstavlja zanimljiv pogled u budućnost automobilske industrije: automobil se više ne projektira samo prema mogućnostima tvornice – proizvodni sustav prilagođava se optimalnom dizajnu automobila.

Pogled na motorni prostor Czinger modela 21C, s komponentama izrađenima uz primjenu metalne aditivne proizvodnje

– od šasije do kočnica, ovjesa i ispušnog sustava

 

Od jednog 3D printera do digitalne tvornice

Za automobilsku industriju ipak nije dovoljno dokazati da se jedan impresivan dio može isprintati.

Potrebni su ponovljivost, produktivnost, kontrola kvalitete, automatizacija i ekonomika proizvodnje.

Upravo je to područje u kojem se industrijska aditivna proizvodnja posljednjih godina najviše promijenila.

EOS danas metalni AM ne promatra kao izolirani printer, nego kao proizvodni ekosustav koji obuhvaća sustave za proizvodnju, materijale, procesne parametre, software, monitoring, automatizaciju i post-processing.

Primjer industrijalizacije predstavlja i projekt NextGenAM, koji su zajednički razvijali Premium AEROTEC, EOS i Daimler s ciljem stvaranja automatizirane proizvodne linije za aditivnu proizvodnju serijskih i rezervnih dijelova.

Time dolazimo do sljedeće faze razvoja tehnologije.

Pitanje više nije:

„Možemo li metalni dio 3D printati?“

Sve češće glasi:

„Možemo li ga tako proizvoditi industrijski, ponovljivo i ekonomski opravdano?“

EOS M290 – sustav za 3D print metala

 

Što to znači za automobilsku industriju naše regije?

Zemlje regije imaju snažnu bazu kompanija koje proizvode alate, strojno obrađene komponente, plastične i metalne dijelove te sklopove za europsku automobilsku industriju.

Upravo zato aditivna proizvodnja ne treba biti promatrana kao konkurencija postojećoj proizvodnji.

Ona može biti njezin sljedeći alat.

Za jednu kompaniju početna aplikacija može biti konturno hlađeni insert za postojeći alat. Za drugu kompleksan element kalupa za gumu. Za treću lagani nosač, izmjenjivač topline ili komponenta elektromotora. Negdje će najveću vrijednost imati brža izrada rezervnog dijela, a negdje mogućnost konsolidacije sklopa od deset komponenti u jednu.

Ključ je pronaći aplikaciju kod koje dodatna konstrukcijska sloboda stvara dovoljno veliku poslovnu vrijednost.

Zato Tehnoprogres, zajedno s EOS-om, pristup metalnoj aditivnoj proizvodnji ne temelji samo na pitanju odabira 3D printera. Cilj je s kompanijom analizirati postojeću proizvodnju, identificirati aplikacije s najvećim potencijalom i procijeniti tehničku i ekonomsku opravdanost njihove proizvodnje aditivnom tehnologijom.

Jer prvi korak prema industrijskom 3D printu ne mora biti kupnja stroja.

Prvi korak je pronaći pravi dio.

Sljedeća revolucija možda neće biti ispod poklopca motora – nego u načinu na koji automobil nastaje

Od 3D printanih sipes elemenata koji definiraju ponašanje automobilske gume, preko alata s unutarnjim rashladnim kanalima i ultralakih motorsport komponenti, pa sve do klipova s integriranim hlađenjem i algoritamski projektiranih struktura hiperautomobila – zajednička nit je ista.

Metalni 3D print omogućuje inženjerima da preispitaju ograničenja koja su desetljećima prihvaćali kao nepromjenjiva.

To možda predstavlja i najveći potencijal aditivne proizvodnje.

Ne da postojeće dijelove proizvodimo na drugačiji način.

Nego da konačno počnemo proizvoditi dijelove koje prije nismo mogli ni projektirati.

Za automobilsku industriju koja istovremeno prolazi kroz elektrifikaciju, digitalizaciju i fundamentalnu transformaciju proizvodnih procesa, upravo bi ta sloboda mogla biti jedna od najvažnijih konkurentskih prednosti sljedećeg desetljeća.

EOS & Tehnoprogres – od ideje i aplikacije do industrijske aditivne proizvodnje. Javite nam se na d.loncar@tehnoprogres.hr s konkretnim izazovom ili projektom I dogovorite sastanak i demonstraciju!

Što učiniti kada se neki dio stalno oštećuje, a zamjenske dijelove gotovo je nemoguće nabaviti? Lufthansa Technik odlučila je pronaći vlastito rješenje. Njihov tim za aditivnu proizvodnju odlučio se za 3D print titana. Redizajnirali su postojeću polimernu kopču i proizvli njezinu zamjenu od titana primjenom 3D printa metala.

 

Izazov: zamjena komponente sklone oštećivanju

Kada su sklopovi roleta u zrakoplovima A330, A340 i A380 počeli učestalo doživljavati oštećenja tijekom uporabe, Lufthansa Technik odlučila je pronaći trajnije rješenje. Ubrzo su identificirali izvor problema. Polimerna kopča unutar sklopa rolete, koja drži kočnicu valjka i završni poklopac na mjestu, nije bila dovoljno otporna na trošenje i oštećenja tijekom vremena.

No postojao je još jedan problem – nabava zamjenskog dijela. Proizvođači originalne opreme (OEM) nisu prodavali tu komponentu zasebno. Bez dostupnih rezervnih dijelova popravak nije bio moguć, pa je svaki put bilo potrebno zamijeniti cijeli sklop, što je stvaralo značajne troškove.

Tim je zato pronašao rješenje koje je istodobno moglo riješiti oba problema: 3D print titana. Redizajnirali su komponentu za kako bi ju mogli 3D printati.

Rješenje: 3D printana kopča od titana

„Originalni dio bio je kompleksna komponenta od polimera izrađena injekcijskim prešanjem“, objasnio je David Rudolz, projektni inženjer u Lufthansa Techniku. „Odmah smo prepoznali da je riječ o idealnom kandidatu za metalnu aditivnu proizvodnju.“

Inženjeri Lufthansa Technika već imaju veliko iskustvo s ovom tehnologijom. David je član njihova specijaliziranog tima za aditivnu proizvodnju, a tvrtka posjeduje certifikate EASA Part 21.G i 21.J koji joj omogućuju projektiranje, proizvodnju i certificiranje dijelova spremnih za uporabu u zrakoplovima.

To je iskustvo bilo ključno pri razvoju novog dizajna koji je zadržao funkcionalnost i način rada originalne komponente, ali je prilagođen novom materijalu.

Pritom su važnu ulogu imali elastičnost metala, geometrija dijela i debljina stijenki kako bi nova komponenta pravilno funkcionirala.

Kao i kod svakog projekta razvoja nove komponente, tim je velik naglasak stavio na optimizaciju. Cilj nije bio jednostavno kopirati postojeći dio, već ga unaprijediti gdje god je to bilo moguće.

Rezultat: trajniji dio koji omogućuje jednostavnije popravke

Nakon što su ispunjeni svi zahtjevi, tim tvrtke Materialise započeo je proizvodnju dijelova u skladu s EN 9100 zahtjevima za metalne komponente. Prema projektnim specifikacijama Lufthansa Technika kopča je na kraju proizvedena od titana Ti6Al4V tehnologijom LPBF (Laser Powder Bed Fusion) u Materialise Metal Competence Centeru u Bremenu.

Novi dizajn, a posebno veća čvrstoća titana, značajno su produljili očekivani vijek trajanja kopče. Veća otpornost na trošenje i oštećenja ima izravan utjecaj i na lanac opskrbe Lufthansa Technika.

Komponenta može znatno dulje ostati u uporabi, a ako je potrebna zamjena, novi se dio može brzo proizvesti i nabaviti.

Istovremeno, novi dizajn kopče omogućuje ciljani popravak, odnosno zamjenu samo oštećene komponente umjesto cijelog sklopa rolete. Time se ostvaruju značajne uštede i učinkovitije održavanje zrakoplova.

Imate sličan izazov u svojoj proizvodnji?

Tehnoprogres je pouzdan partner za 3D print metala u regiji. Nudimo industrijske 3D printere i uslugu izrade metalnih dijelova, a možemo pomoći i ako su za vaše dijelove potrebni certifikacija i odgovarajuća dokumentacija.

Javite nam se na d.loncar@tehnoprogres.hr i provjerite kako 3D print metala može riješiti vaš proizvodni izazov.

Proizvodnja plastike može se provoditi različitim tehnologijama, poput 3D printa, injekcijskog prešanja, CNC obrade ili termoformiranja. Najbolji postupak ovisi o količini proizvodnje, zahtjevima za materijal, složenosti geometrije i potrebnom vremenu isporuke.

U ovom članku donosimo pregled najčešćih metoda proizvodnje plastike, materijala koji se koriste te objašnjavamo kada je 3D ispis učinkovitije rješenje od tradicionalnih proizvodnih procesa.

Koje se tehnologije koriste u proizvodnji plastike?

Odabir procesa ovisi prvenstveno o broju komada, zahtjevima proizvoda i ukupnim troškovima proizvodnje. Najčešće metode su:

• 3D print (aditivna proizvodnja) – koristi se za prototipove, male serije, funkcionalne dijelove i geometrije koje je teško izraditi klasičnim metodama.
• Injekcijsko prešanje – najčešći izbor za velike serije jer omogućuje brzu i ponovljivu proizvodnju.
• CNC obrada plastike – koristi se kada su potrebne visoke tolerancije i kvalitetna završna obrada.
• Termoformiranje i vakuumsko oblikovanje – prikladno za velike tankostijene dijelove poput kućišta i panela.
• Vakuumsko lijevanje – često se koristi za prototipove i male serije.

 

Koji se materijali koriste za plastične dijelove?

Odabir materijala ovisi o zahtjevima primjene – mehaničkoj čvrstoći, otpornosti na temperaturu, fleksibilnosti i uvjetima rada. Tako se za zahtjevne uvjete, primjerice u automobilskoj i zrakoplovnoj industriji, koriste se materijali koji moraju zadovoljiti zahtjeve za visoku temperaturu, kemijsku otpornost i mehanička opterećenja.

Za prototipove se često koriste PLA, ABS i PETG, dok se za industrijske funkcionalne dijelove najčešće koriste tehničke plastike poput PA11, PA12 i PA6 (najlon) zbog visoke čvrstoće i otpornosti na habanje.

Ostali često korišteni materijali uključuju PC i PC-ABS za primjene koje zahtijevaju otpornost na udarce i temperaturu te TPU/TPE za fleksibilne komponente poput brtvi i hvataljki. POM (acetal) koristi se za precizne dijelove poput zupčanika i kliznih elemenata.

Kod 3D printa izbor materijala povezan je s tehnologijom: SLS se najčešće koristi s PA11, PA12 i TPU prahovima, FDM/FFF s filamentima poput PLA, PETG-a, ABS-a i najlona, dok SLA/DLP omogućuje izradu detaljnih dijelova pomoću fotopolimernih smola.

Proizvodnja plastike i 3D print?

Industrijski 3D print koristi se za proizvodnju plastičnih komponenti kada su važni kratki rokovi razvoja, fleksibilnost dizajna i proizvodnja manjih količina bez izrade skupih alata.

Za razliku od injekcijskog prešanja, kod 3D printa nije potreban kalup. Promjena dizajna zahtijeva samo izmjenu digitalnog modela, što omogućuje brže testiranje i razvoj novih verzija proizvoda.

Najčešće tehnologije 3D ispisa plastike su:

SLS (selektivno lasersko sinteriranje)

SLS koristi laser za spajanje slojeva polimernog praha, najčešće PA12 ili PA11.

Prednost ove tehnologije je mogućnost izrade složenih oblika bez potpornih struktura, što omogućuje proizvodnju funkcionalnih dijelova i malih serija.

FDM/FFF (taložno nanošenje materijala)

FDM/FFF izrađuje dijelove taljenjem plastičnog filamenta sloj po sloj. Koristi se za prototipove, alate i pomoćne proizvodne elemente.

SLA/DLP

SLA i DLP koriste fotopolimerne smole i prikladne su za dijelove koji zahtijevaju visoku preciznost i glatku površinu.

 

3D print ili injekcijsko prešanje – što odabrati?

Injekcijsko prešanje najbolji je izbor za velike količine jer omogućuje nisku cijenu po komadu i visoku ponovljivost. Nedostatak su početni troškovi izrade kalupa i dulje vrijeme potrebno za promjene dizajna. 3D print je prikladniji za prototipove, male i srednje serije te proizvode kod kojih se dizajn često mijenja.

U mnogim proizvodnim procesima ove se tehnologije kombiniraju – 3D print koristi se za razvoj i početnu proizvodnju, dok se injekcijsko prešanje primjenjuje nakon povećanja količine proizvodnje.

 

Kako odabrati odgovarajuću metodu izrade plastike?

Pri odabiru tehnologije potrebno je uzeti u obzir:

• količinu proizvodnje
• složenost dijela
• zahtjeve za materijal
• tolerancije i završnu obradu
• troškove alata i vremena proizvodnje

Za male serije i kompleksne dijelove 3D print  često je učinkovit izbor, dok su za velike količine i standardizirane proizvode tradicionalne metode poput injekcijskog prešanja i dalje najprikladnije.

Zaključak

Aditivna proizvodnja danas više nije samo alat za izradu prototipova. Industrijski 3D printeri omogućuju proizvodnju funkcionalnih krajnjih dijelova, optimiziranih komponenti i fleksibilnih proizvodnih rješenja bez potrebe za skupim alatima.

Za tvrtke koje žele skratiti razvojne cikluse, smanjiti troškove i brže reagirati na promjene tržišta, kombinacija aditivnih i tradicionalnih proizvodnih metoda predstavlja učinkovit pristup modernoj proizvodnji plastike.

 

Obrambena industrija suočava se s izazovima koje klasična proizvodnja često ne može riješiti dovoljno brzo. Dugi rokovi isporuke, nedostupni rezervni dijelovi i složeni opskrbni lanci mogu usporiti održavanje i smanjiti operativnu spremnost sustava. 3D print u obrambenoj industriji odgovara na ove izazove.

U ovom članku saznat ćete:

• koje su najveće prepreke tradicionalne proizvodnje u obrambenom sektoru
• kako industrijski 3D print ubrzava proizvodnju i održavanje dijelova
• koji se metalni materijali najčešće koriste u obrambenim aplikacijama
• kako EOS tehnologija omogućuje pouzdanu proizvodnju funkcionalnih metalnih komponenti.

Kao službeni zastupnik EOS tehnologija za Hrvatsku i regiju, Tehnoprogres pruža industriji podršku u uvođenju industrijskog 3D printa metala – od odabira primjene do implementacije proizvodnog procesa.

Zašto klasična proizvodnja predstavlja izazov u obrambenoj industriji?

Tradicionalni proizvodni postupci poput lijevanja, kovanja i strojne obrade pouzdani su za serijsku proizvodnju, ali često nisu dovoljno fleksibilni kada su potrebne male serije ili hitne zamjene dijelova.

Najčešći problemi su dugi rokovi isporuke zbog izrade alata i više proizvodnih faza, ovisnost o dobavljačima te otežana nabava dijelova za starije sustave. Kod opreme koja ostaje u uporabi desetljećima originalni proizvođači više nisu uvijek dostupni, a rezervni dijelovi često se više ne proizvode.

Kako industrijski 3D print u obrambenoj industriji rješava te probleme?

Industrijski 3D print omogućuje proizvodnju metalnih dijelova izravno iz digitalnog modela, bez potrebe za izradom alata. Time se značajno skraćuje vrijeme od dizajna do gotove komponente.

To omogućuje:

• bržu izradu zamjenskih dijelova
• proizvodnju malih serija bez visokih troškova alata
• lokalnu proizvodnju bliže mjestu uporabe
• izradu dijelova za zastarjele sustave pomoću CAD modela ili 3D skena.

Primjerice, kućište pumpe, nosač ili ventil koji bi se klasičnom proizvodnjom čekao nekoliko tjedana može biti proizveden u svega nekoliko dana.

Još jedna važna prednost je optimizacija konstrukcije. Više pojedinačnih komponenti moguće je spojiti u jedan funkcionalni dio, čime se smanjuje broj spojeva, pojednostavljuje montaža i povećava pouzdanost sustava.

Koji su materijali najvažniji za obrambene primjene?

Odabir materijala ovisi o uvjetima rada i funkciji komponente.

Titan Ti64 koristi se kada su ključni mala masa i velika čvrstoća, primjerice kod zrakoplovnih komponenti i bespilotnih sustava.

Nehrđajući čelik 316L primjenjuje se za robusne komponente vozila, alata i brodske opreme zahvaljujući dobroj mehaničkoj čvrstoći i otpornosti na koroziju.

Bakrene legure, poput CuCP i CuNi30, koriste se kada su potrebne visoka toplinska vodljivost ili otpornost na morsku koroziju. Primjenu nalaze u izmjenjivačima topline, ventilima, pumpama i drugim pomorskim sustavima.

Zašto EOS?

Kvaliteta industrijskog 3D printa ne ovisi samo o stroju nego i o razvijenim proizvodnim parametrima te provjerenim materijalima.

EOS više od 35 godina razvija kvalificirane procese za proizvodnju metalnih dijelova koji zahtijevaju ponovljivost, pouzdana mehanička svojstva i stabilnu kvalitetu.

Primjeri uključuju proizvodnju dijelova od nehrđajućeg čelika 316L za logističku i terensku opremu te CuNi30 komponenti za brodske sustave izložene morskoj vodi, gdje je otpornost na koroziju ključna.

Kako započeti s implementacijom?

Uvođenje industrijskog 3D printa najčešće započinje analizom postojećih komponenti kako bi se utvrdilo koje imaju najveći potencijal za optimizaciju.

EOS Additive Minds pruža podršku pri odabiru dijelova, prilagodbi konstrukcije za aditivnu proizvodnju te kvalifikaciji proizvodnog procesa.

Kao službeni zastupnik EOS tehnologija za Hrvatsku i regiju, Tehnoprogres pruža lokalnu tehničku podršku, savjetovanje i pomoć pri implementaciji industrijskog 3D printa metala u proizvodne procese.

Zaključak

Industrijski 3D print nije zamjena za sve proizvodne procese, ali predstavlja učinkovito rješenje kada su potrebni brža isporuka dijelova, proizvodnja malih serija, održavanje zastarjelih sustava ili smanjenje ovisnosti o opskrbnim lancima.

Upravo zbog tih prednosti sve više obrambenih organizacija koristi aditivnu proizvodnju za funkcionalne metalne komponente koje moraju zadovoljiti visoke zahtjeve pouzdanosti i performansi.

Ako ste dio proizvodnog sektora u regiji, vjerojatno ste osjetili koliko se toga u kratkom vremenu promijenilo. 

Između pritisaka na troškove, sve zahtjevnijih rokova i stalne potrebe da se iz postojećih resursa izvuče više, način na koji razmišljamo o proizvodnji se mijenja. I to brže nego prije. Ali uz sve to, osjeća se i nešto drugo – pomak. Više otvorenosti za nove tehnologije, više konkretnih primjena, više stvarnih prilika za unapređenje procesa. 

Upravo zato sajmovi imaju smisla. Međunarodni sajam tehnike u Beogradu sljedeći je na kojem ćemo pokazati kako aditivna proizvodnja izgleda u praksi.

Ove godine TEHNOPROGRES izlaže na Beogradskom sajmu, od 19.-22.5. I iskreno, najviše se veselimo razgovorima. Ne samo prezentacijama i tehnologiji, nego stvarnim pitanjima s terena – što danas radi, gdje zapinje i što se može bolje. 

Za nas, sajam nije samo izložbeni prostor. To je mjesto gdje se vidi u kojem smjeru ide industrija. 

Na štandu ćemo pokazati konkretne primjere primjene aditivnih tehnologija – od polimera do metala, iz raznih industrija – jer u praksi ne postoji jedno rješenje za sve.  U fokusu će biti rješenja koja imaju smisla u proizvodnji, ne samo u razvoju: 

• Precizni dijelovi koji izlaze spremni za uporabu, bez kompromisa u kvaliteti
• Materijali za stvarne industrijske primjene – otporni, funkcionalni i prilagođeni stvarnim uvjetima rada
• Sustavi za serijsku aditivnu proizvodnju, ne samo pojedinačne komade 

Ono što nam je najvažnije je promjena perspektive. Aditivna proizvodnja više nije “zgodna opcija” – sve češće postaje ozbiljan alat u proizvodnji. U uvjetima kakvi su danas, fleksibilnost i otpornost procesa nisu prednost, nego potreba. Rješenja postoje i bitno je pronaći ono koje odgovara konkretnom zadatku. 

Ako dolazite na Sajam tehnike, svratite do nas. Zapravo nas više nas zanimaju vaša iskustva i perspektiva nego naše prezentacije.

Javite nam se za besplatnu ulaznicu za sajam i rezervirajte svoj termin za sastanak na d.loncar@tehnoprogres.hr. Podsjećamo, sajam traje od 19.-22.5.!

Suradnja dviju njemačkih tvrtki – EOS i Headmade Materialsa – otvara novo poglavlje u svijetu aditivne proizvodnje metala. EOS i Headmade Materials rade zajedno na prilagodbi polimernih 3D printera za Cold Metal Fusion (CMF), kako bi metalni 3D print postao jednostavniji i jeftiniji za industrijsku proizvodnju. Zahvaljujući tvrtki Tehnoprogres, službenom zastupniku EOS tehnologija, ta je inovacija dostupna i domaćem tržištu. 

Za korisnike to znači jednostavniji ulazak u proizvodnju metalnih dijelova, bez velikih početnih ulaganja i složenih sustava koji su do sada bili standard u metalnom 3D printu. A uz Tehnoprogres, osim nabave tehnologije, korisnici dobivaju savjetovanje i lokalnu tehničku podršku i pomoć pri implementaciji u proizvodni proces. 

 

Cold Metal Fusion (CMF) – za 3D print titana bez visokih ulaganja  

Cold Metal Fusion je inovativna tehnologija koju je razvio Headmade Materials. Proces kombinira fleksibilnost 3D printa s principima praškaste metalurgije. 

Iako se 3D print metala već godinama koristi za aluminij, čelike i niklove legure, titan (npr. Ti-6Al-4V) bio je zahtjevniji materijal. Na visokim temperaturama postaje reaktivan, tijekom hlađenja može pucati, a u procesu može apsorbirati vodik, kisik ili dušik, što ga čini krhkijim. Upravo te izazove CMF uspješno zaobilazi zahvaljujući kombinaciji posebno razvijenog metalnog praha i polimernog veziva. Smjesa se na standardnom industrijskom 3D printeru nanosi sloj po sloj, a laser je lagano povezuje u tzv. “zeleni dio”. Višak praha uklanja se i ponovno koristi. 

 

Za razliku od klasičnih procesa, tako dobiveni dio dovoljno je čvrst za osnovne mehaničke obrade poput brušenja ili bušenja. Nakon toga slijedi uklanjanje veziva u otapalu, a potom sinteriranje u peći, pri čemu se metalne čestice trajno povezuju i sabijaju u gusti, čvrsti metalni dio. Po potrebi se primjenjuju završne obrade poput poliranja ili toplinske obrade. 

 

 

Rezultat je izdržljiva titanijska komponenta, uz kontroliran i stabilan proces koji kombinira ekonomiku praškaste metalurgije i slobodu dizajna 3D printa. Drugim riječima: dobiva se metalni dio visoke kvalitete, ali kroz stabilan i temperaturno kontroliran proces koji koristi već dokazanu platformu. 

FORMIGA P 110 CMF: metal na provjerenoj EOS platformi 

CMF tehnologija sada je službeno podržana na sustavu FORMIGA P 110. To znači da se provjereni EOS 3D printer, poznat po pouzdanosti u 3D printu polimera, sada koristi i za proizvodnju metalnih dijelova. Nova konfiguracija – FORMIGA P 110 CMF – predstavlja prvi industrijski CMF sustav temeljen na EOS tehnologiji. 

Sustav je optimiziran za proizvodnju različitih titanijskih komponenti: impelera, difuzora, protočnih komponenti, kućišta za pumpe i ventile, uz konkretne prednosti za korisnike: 

 

 

• niska početna investicija u odnosu na klasične 3D printere metala
• stabilan i ponovljiv proces 
• visoka preciznost detalja 
• 100 % ponovno iskoristiv prah 
• pouzdan rad s unaprijed razvijenim CMF materijalima

 

 

 

 

Zašto je ovo važno za industriju? 

3D print metala više nije rezerviran samo za velike sustave i visoka ulaganja. Uz FORMIGA P 110 CMF i CMF tehnologiju postaje pristupačno i praktično rješenje za izradu stvarnih, funkcionalnih metalnih dijelova, bilo da se radi o manjim ili većim serijama. 

Titan (Ti-6Al-4V), koji je prvi materijal u ponudi, posebno je važan zbog svoje čvrstoće, male mase i otpornosti na koroziju – svojstava koja su ključna u energetici, procesnoj industriji, strojarstvu i drugim zahtjevnim granama. 

Za tvrtke koje razmišljaju o uvođenju metalne aditivne proizvodnje, FORMIGA P 110 CMF predstavlja pouzdan i isplativ prvi korak, uz dizajnersku slobodu 3D printa. Za demonstraciju sustava i razgovor o implementaciji 3D printa u vašu proizvodnju, javite se na info@tehnoprogres.hr. 

Tehnoprogres po prvi puta izlaže na Međunarodnom sajmu gospodarstva u Mostaru od 14.–18.4.2026. Dođite i pogledajte kako industrijski 3D print izgleda u stvarnoj proizvodnji. Pokazat ćemo vam to kroz konkretne aplikacije, materijale i tehnologije koje se već danas koriste u praksi. 

 

Gdje 3D print donosi najveću vrijednost? 

Aditivna proizvodnja sve više postaje ključna tehnologija u industrijama poput automobilske, zrakoplovne, obrambene, proizvodne i energetike. Od razvoja proizvoda do zamjene tradicionalnih proizvodnih procesa, 3D print omogućuje bržu izradu, veću fleksibilnost i smanjenje troškova alata i logistike. 

Ove prednosti posebno dolaze do izražaja u obrambenoj industriji – od sofisticiranih komponenti za dronove do proizvodnje rezervnih dijelova direktno na terenu. Upravo takve primjene omogućuju industrijske 3D print tehnologije našeg partnera EOS GmbH, koje se već aktivno koriste u praksi i omogućuju timovima brže popravke, kraće opskrbne lance i veću operativnu spremnost. 

 

Zašto posjetiti Tehnoprogres štand? 

Na sajmu ćete vidjeti konkretne dijelove iz industrijske primjene, točnije:  

• Polimerne dijelove izrađene SLS tehnologijom 3D printa. EOS SLS tehnologija namijenjena je za brzu i preciznu izradu funkcionalnih prototipova i proizvodnih dijelova izravno iz 3D modela. 

• Metalne dijelove izrađene DMLS tehnologijom 3D printa. Ova je tehnologija namijenjena izradi kompleksnih dijelova visoke čvrstoće i preciznosti od materijala poput alatnog i nehrđajućeg čelika, aluminija, titana ili inkonela. 

Mostarski sajam gospodarstva jedan je od najvećih gospodarskih događaja u regiji – okuplja oko 800 izlagača iz 30 zemalja na preko 30.000 m² izložbenog prostora. Javite nam se za besplatnu ulaznicu na info@tehnoprogres.hr i dogovorite demonstraciju rješenja na štandu. Pokazat ćemo vam kako 3D print može unaprijediti i vašu proizvodnju. 

Kada proizvodite gotove plastične dijelove, bilo za medicinske uređaje, industrijsku opremu ili dronove, brzina i sigurnost procesa jednako su važni kao i preciznost. Godinama je injekcijsko brizganje bilo očit izbor za velike serije plastičnih dijelova. No kako se životni ciklusi proizvoda skraćuju, a opskrbni lanci postaju nestabilniji, stari model „zaključi dizajn, izradi alat, pa onda povećaj proizvodnju“ često je prespor i previše krut.

Zato sve više proizvođača koji već koriste tehnologije FDM ili SLA za prototipe sada gleda prema drugoj tehnologiji 3D printa kao sljedećem koraku – selektivnom laserskom sinteriranju (SLS). Zbog potrebe za kvalitetnim dijelovima sličnih karakteristika poput dijelova proizvedenih injekcijskim brizganjem koji se mogu odmah koristiti, ali ujedno i tehnologiju koja im omogućuje brze promjene u dizajnu, male serije i prilagođavanje vlastitim potrebama kupaca.

U ovom članku objašnjavamo pet glavnih prednosti SLS tehnologije 3D printa i zašto su SLS sustavi tvrtke EOS postali provjeren izbor za proizvodnju polimernih serijskih dijelova.

 

5 razloga za SLS tehnologiju 3D printa

1. Nema potpornih struktura – veća sloboda dizajna

Ako ste radili s tehnologijama FDM ili SLA, znate koliko potporne strukture mogu zakomplicirati izvedbu 3D printa i proizvodnju dijelova. Morate razmišljati o orijentaciji, izgledu površine i mehaničkim karakteristikama, gdje će dio trebati potporene strukture i koliko će vremena otići na njihovo uklanjanje nakon 3D printa tzv, postprocesing. Kada birate SLS tehnologiju 3D printa nema potrebe za potpornim strukturama, mehaničke karakteristike su podjednake u svim smjerovima gradnje te je površina zaglađenija bez vidljivih slojeva gradnje Tijekom ispisa dio je sa svih strana okružen prahom koji ga prirodno drži na mjestu.

To znači da možete ispisivati složene oblike, velike prevjese ili unutarnje kanale bez dodatnih potpora i bez posebnih trikova u dizajnu. Dijelovi mogu biti postavljeni kako god želite, a cijeli volumen stroja može se iskoristiti za ispis. Rezultat je jednostavniji proces s manje posla vezanog za naknadnu obradu proizvedenih dijelova.

Dizajneri se napokon mogu fokusirati na to kako dio treba raditi, a ne na to kako će „preživjeti“ tijekom 3D printa.

 

2. Čvrsti dijelovi, usporedivi s injekcijskim prešanjem

Kod prototipa je dovoljno da dio izgleda dobro, ali kad ga treba stvarno koristiti, FDM dijelovi često pucaju po slojevima 3D printa, a SLA zna biti krhak ili s vremenom promijeniti strukturu ovisno o vanjskim utjecajima. To je u redu za malu seriju prototipova, ali ne i za krajnju upotrebu.
SLS dijelovi su drugačiji. Oni su čvrsti u svim smjerovima, bez slabih točaka između slojeva, i ponašaju se vrlo slično dijelovima proizvedenim injekcijskim brizganjem.

U praksi to znači da dio možete opteretiti, zagrijavati ili izložiti kemikalijama i on će se uvijek ponašati predvidivo.

3. Skalabilna proizvodnja i učinkovite serije

SLS nije tehnologija za 3D ispis jednog po jednog dijela. Cijela komora može se napuniti dijelovima, složenima jedan iznad drugog, kao u kutiji. Dok stroj radi, ne morate biti prisutni i nadgledati. Dapače, timovi često pokreću 3D print koji traje preko noći ili vikenda.
Kad se izrada završi, dobijete cijelu seriju gotovih dijelova odjednom. To je idealno za male i srednje serije, pilot-proizvodnju ili prve narudžbe kupaca.
Najvažnije: isti proces koji koristite za deset dijelova možete koristiti i za sto ili tisuću. Nema čekanja na alate i nema „skoka u nepoznato“ kad treba povećati količinu.

4. Širok izbor materijala koji odgovaraju stvarnim uvjetima

Mnogi vrlo brzo dođu do zida s izborom materijala. Ili plastika ne podnosi temperaturu, ili nije dovoljno fleksibilna, ili ne prolazi određene standarde.
SLS tu nudi puno više slobode. Na raspolaganju su materijali koji se već koriste u klasičnoj proizvodnji – od čvrstih i otpornih plastika do fleksibilnih i vatrootpornih varijanti. Uz EOS ekosustav i ALM (Advanced Laser Materials – specijalizirani odjel unutar EOS-a zadužen za razvoj i prilagodbu materijala prema zahtjevima kupaca), moguće je dodatno prilagoditi materijal točno određenoj primjeni, poput biokompatibilnog materijala EOS PA 2200 (PA12) za potrebe u medicini.
To znači da ne morate prilagođavati proizvod tehnologiji. Tehnologija se može prilagoditi proizvodu uz mogućnost certifikacije cjelokupnog procesa.

5. Učinkovit proces i predvidivi troškovi

U proizvodnji nije važno samo kakav je dio, nego koliko je proces pouzdan i predvidiv. Kod SLS-a je cijeli tok rada relativno jednostavan. Glavni potrošni materijal je prah, a velik dio neiskorištenog praha može se ponovno koristiti.
Nema potpora, nema dodatnih kemijskih kupki i nema skrivenih potreba za naknadnom obradom koji iznenada dižu cijenu. Softver EOSPRINT i procesni parametri omogućuje kontrolirani proces, a EOS nudi i podršku za optimizaciju dizajna i proizvodnje kroz odjel Additive Minds – tim stručnjaka koji stoji na raspolaganju za razvoj proizvoda ili certifikaciju procesa.

Sve to zajedno znači manje iznenađenja, lakše planiranje i jasniju sliku troškova – od prvog dijela do serijske proizvodnje.

Zašto EOS SLS tehnologija 3D printa za proizvodnju dijelova od polimera?

Prelazak na SLS tehnologiju nije samo kupnja novog stroja, to je promjena načina rada.
Uz EOS SLS sustave, dijelovi mogu postojati kao digitalni zapisi umjesto zaliha u skladištu. Proizvodnja se pokreće po potrebi, što smanjuje zalihe, zastarjele dijelove i troškove skladištenja.
Konkretno, inženjerski timovi koriste SLS za:
• Spajanje više dijelova u jedan
• Izradu unutarnjih kanala koje kalupi ne mogu napraviti
• Prilagodbu proizvoda bez izrade novih alata

Bez obzira na industriju, rezultat je isti: SLS nudi kvalitetu blisku injekcijskom brizganju, uz fleksibilnost digitalne proizvodnje, uniformne kvalitete i mogućnosti bilo koje kombinacije boja finalnih dijelova.

Uvjerite se sami! Tehnoprogres je službeni zastupnik za EOS u regiji. Javite nam se za besplatnu demonstraciju sustava i sastanak na info@tehnoprogres.com!

Industrijski sajmovi prilika su da se provjerene tehnologije koje se već godinama koriste u proizvodnji vide uživo i razmijene konkretna iskustva iz prakse. I Tehnoprogres će na sajmu IFAM 2026  predstaviti svoja rješenja koja već više od dva desetljeća olakšavaju i unapređuju proizvodnju brojnim proizvođačima u regiji. 

Posjetite nas u Ljubljani od 17. do 19.2., u hali A, na štandu A 004! 

 

EOS rješenja za industrijski 3D print metala i polimera 

Kao ovlašteni zastupnik za EOS, Tehnoprogres će na svom štandu predstaviti 3D printane industrijske dijelove od metala i polimera. Pokazat ćemo 3D printane funkcionalne dijelove i proizvode: od generativnih izmjenjivača topline,  preko end-of-arm alata za robote, do kućišta te dijelova s kompleksnim unutarnjim kanalima i konformalnim hlađenjem.

3D print metala i polimera omogućuje: 

• Brzu iteraciju i proizvodnju malih serija i individualiziranih dijelova 

• Proizvodnju na zahtjev, bez potrebe za velikim zalihama sa certificiranim materijalima 

• Izradu kompleksnih dijelova složenih geometrija sa  posebnom vrstom hlađenja 

• Izradu dijelova od posebnih legura Titana, Aluminija, Inkonela 

Rezultat su kraći zastoji, veća fleksibilnost proizvodnje i značajne uštede u vremenu i troškovima. 

 

Tehnoprogres portfelj 

Osim aditivne proizvodnje, Tehnoprogres u svom portfelju nudi i rješenja za strojnu obradu (CNC, EDM, glodanje), lasersko graviranje i označavanje te referentne sustave i industrijsku automatizaciju, uključujući paletizaciju i optimizaciju proizvodnih procesa kroz rješenja dostupna od renomiranog proizvođača GF . 

Sva rješenja koja Tehnoprogres predstavlja dolaze uz punu podršku naših inženjera, servisera i tehničara. Dio našeg stručnog tima možete upoznati uživo na IFAM sajmu. Iskoristite priliku da vidite tehnologije u stvarnoj primjeni, pogledate konkretne 3D printane industrijske dijelove te razgovarate s našim stručnjacima o vlastitim proizvodnim izazovima. 

Za naše goste osigurali smo besplatne ulaznice za sajam – javite se na info@tehnoprogres.hr i osigurajte svoj dolazak.