Što učiniti kada se neki dio stalno oštećuje, a zamjenske dijelove gotovo je nemoguće nabaviti? Lufthansa Technik odlučila je pronaći vlastito rješenje. Njihov tim za aditivnu proizvodnju odlučio se za 3D print titana. Redizajnirali su postojeću polimernu kopču i proizvli njezinu zamjenu od titana primjenom 3D printa metala.
Izazov: zamjena komponente sklone oštećivanju
Kada su sklopovi roleta u zrakoplovima A330, A340 i A380 počeli učestalo doživljavati oštećenja tijekom uporabe, Lufthansa Technik odlučila je pronaći trajnije rješenje. Ubrzo su identificirali izvor problema. Polimerna kopča unutar sklopa rolete, koja drži kočnicu valjka i završni poklopac na mjestu, nije bila dovoljno otporna na trošenje i oštećenja tijekom vremena.
No postojao je još jedan problem – nabava zamjenskog dijela. Proizvođači originalne opreme (OEM) nisu prodavali tu komponentu zasebno. Bez dostupnih rezervnih dijelova popravak nije bio moguć, pa je svaki put bilo potrebno zamijeniti cijeli sklop, što je stvaralo značajne troškove.
Tim je zato pronašao rješenje koje je istodobno moglo riješiti oba problema: 3D print titana. Redizajnirali su komponentu za kako bi ju mogli 3D printati.
Rješenje: 3D printana kopča od titana
„Originalni dio bio je kompleksna komponenta od polimera izrađena injekcijskim prešanjem“, objasnio je David Rudolz, projektni inženjer u Lufthansa Techniku. „Odmah smo prepoznali da je riječ o idealnom kandidatu za metalnu aditivnu proizvodnju.“
Inženjeri Lufthansa Technika već imaju veliko iskustvo s ovom tehnologijom. David je član njihova specijaliziranog tima za aditivnu proizvodnju, a tvrtka posjeduje certifikate EASA Part 21.G i 21.J koji joj omogućuju projektiranje, proizvodnju i certificiranje dijelova spremnih za uporabu u zrakoplovima.
To je iskustvo bilo ključno pri razvoju novog dizajna koji je zadržao funkcionalnost i način rada originalne komponente, ali je prilagođen novom materijalu.
Pritom su važnu ulogu imali elastičnost metala, geometrija dijela i debljina stijenki kako bi nova komponenta pravilno funkcionirala.
Kao i kod svakog projekta razvoja nove komponente, tim je velik naglasak stavio na optimizaciju. Cilj nije bio jednostavno kopirati postojeći dio, već ga unaprijediti gdje god je to bilo moguće.
Rezultat: trajniji dio koji omogućuje jednostavnije popravke
Nakon što su ispunjeni svi zahtjevi, tim tvrtke Materialise započeo je proizvodnju dijelova u skladu s EN 9100 zahtjevima za metalne komponente. Prema projektnim specifikacijama Lufthansa Technika kopča je na kraju proizvedena od titana Ti6Al4V tehnologijom LPBF (Laser Powder Bed Fusion) u Materialise Metal Competence Centeru u Bremenu.
Novi dizajn, a posebno veća čvrstoća titana, značajno su produljili očekivani vijek trajanja kopče. Veća otpornost na trošenje i oštećenja ima izravan utjecaj i na lanac opskrbe Lufthansa Technika.
Komponenta može znatno dulje ostati u uporabi, a ako je potrebna zamjena, novi se dio može brzo proizvesti i nabaviti.
Istovremeno, novi dizajn kopče omogućuje ciljani popravak, odnosno zamjenu samo oštećene komponente umjesto cijelog sklopa rolete. Time se ostvaruju značajne uštede i učinkovitije održavanje zrakoplova.
Imate sličan izazov u svojoj proizvodnji?
Tehnoprogres je pouzdan partner za 3D print metala u regiji. Nudimo industrijske 3D printere i uslugu izrade metalnih dijelova, a možemo pomoći i ako su za vaše dijelove potrebni certifikacija i odgovarajuća dokumentacija.
Javite nam se na d.loncar@tehnoprogres.hr i provjerite kako 3D print metala može riješiti vaš proizvodni izazov.
